moule de caisse conception et fabrication en Chine
Que vous ayez besoin d'une conception et d'une fabrication professionnelles de moules de caisses ou de services de moulage de caisses à guichet unique, YUCO MOLD peut répondre à vos exigences.
Les avantages de la fabrication de moules de caisses en YUCO
En tant que fabricant leader de caisses en Chine, YUCO présente des avantages uniques qui la distinguent sur le marché mondial :
- Prix compétitifs : tirez parti de la rentabilité de la fabrication chinoise sans compromettre la qualité.
- Grande capacité de fabrication : nos installations à grande échelle peuvent traiter des commandes de toute taille, des petits lots à la production à grand volume, ou à la production de grandes caisses de qualité industrielle.
- Main-d'œuvre qualifiée : Notre équipe allie l'artisanat traditionnel à l'expertise moderne pour obtenir des résultats supérieurs.
- Flexibilité personnalisée : Nous nous adaptons rapidement à vos exigences spécifiques, qu'il s'agisse de personnalisation des couleurs, de conception de caisses.
Introduction aux caisses et aux moules à caisses
Le moule à caisse est un moule d'injection de précision utilisé pour façonner le plastique fondu en une caisse en plastique robuste. La caisse en plastique est un grand conteneur utilisé pour transporter ou stocker des marchandises. Elles sont appréciées pour leur durabilité, leur légèreté et leur résistance à l'humidité et aux insectes. Les caisses en plastique sont disponibles dans une variété de tailles et de conceptions et sont largement utilisées dans le transport, la distribution, le stockage, le traitement de circulation, etc. dans diverses industries. Dans les usines, les caisses de retournement en plastique sont souvent utilisées pour assembler des pièces. Dans l'agriculture, les caisses de retournement en plastique sont utilisées pour emballer des pommes de terre, des tomates et d'autres légumes frais. Les caisses de retournement en plastique peuvent également être utilisées avec une variété de conteneurs logistiques et de postes de travail, adaptés à divers entrepôts, sites de production, etc.
moule pour caisse de bouteille de bière en plastique
Moule à caisse à 2 cavités
Moule pour caisses empilables à 4 cavités
moule de caisse industrielle en plastique
Moule pour cagette à légumes
moule à caisse avec couvercle
moule pour caisse pliante en plastique
moule pour caisse à poisson
| Attributs du moule | Paramètre | |
| Matériau de moule | 45# / P20 / 718 / 2314 | |
| Cavité de moule | 1/2/4 cavités | |
| Dureté du matériau | HRC28 à HRC60 | |
| Coureur de moule | Coureur chaud | |
| Manutention | Trempe / Nitruration / Chaleur | |
| Surface du moule | Texture / Poli miroir / Personnalisable | |
| Base de moule | DME / LKM / HASCO / LOCAL | |
| Conception de moules | 3D / 2D | |
| Matériau du produit | PP / PEHD / PET | |
| Nos Services | Conception de moules / Fabrication de moules / Moulage par injection plastique / Service OEM | |
| Temps de livraison | 50 à 60 jours | |
| La vie de moule |
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Égayez votre prochain moule de caisse en plastique !
Nous réalisons à la fois la production de moules pour caisses et la production en série de diverses caisses en plastique. N'hésitez pas à personnaliser vos propres moules et produits.
matériaux utilisé dans la fabrication de moules et de moulages de caisses
La production de caisses en plastique de haute qualité repose en grande partie sur deux matériaux clés : le métal utilisé pour fabriquer le moule lui-même et le plastique utilisé dans le processus de formage.
Les moules de caisses sont généralement fabriqués en acier à outils ou en aluminium pour résister à la pression et à la température du processus de moulage par injection. Il est fortement recommandé de traiter l'acier du moule avec trois processus, le premier par revenu, le deuxième par traitement de dureté sous vide à 42-46 degrés et le troisième par revenu de conservation à chaud pendant 48 heures. Les matériaux les plus courants comprennent :
- Acier P20
- Acier 718H
- Acier H13
- aluminium 7075
- Alliage de cuivre au béryllium
Le choix du matériau du moule dépend de facteurs tels que le volume de production prévu, la complexité de la conception de la caisse et le processus de moulage spécifique à utiliser. Vous devez choisir le bon acier ou le bon matériau pour fabriquer un composant de moule durable. Si le taux d'utilisation du moule est relativement élevé, l'acier 45# est généralement utilisé et le noyau du moule, la cavité du moule et le curseur sont en acier nitruré 718H. Si le taux d'utilisation du moule n'est pas élevé, le matériau du cadre du moule est en acier 45# et le noyau du moule, la cavité du moule et le curseur sont en acier nitruré P20.
Le choix du plastique dépend des exigences spécifiques de la caisse, notamment de son utilisation prévue, de la solidité requise, de la résistance chimique et des considérations de coût. Souvent, des additifs sont ajoutés à ces matériaux de base pour améliorer des propriétés spécifiques, telles que la résistance aux UV, la stabilité des couleurs ou les propriétés antimicrobiennes. Les matériaux couramment utilisés sont :
- Polyéthylène haute densité (PEHD): présente un excellent rapport résistance/densité, une bonne résistance chimique et une faible absorption d'humidité. Largement utilisé pour les caisses robustes dans l'agriculture, l'industrie des boissons et la logistique générale. Si vous devez mouler une caisse en plastique durable, vous devez utiliser du PEHD à faible MFI, tel que MFI=4 ou même MFI=6...
- Polypropylène (PP): :Haute résistance à la fatigue, bonne résistance chimique et excellentes capacités de charnière. Couramment utilisé dans les caisses pliables, les conteneurs de stockage des aliments et les emballages industriels.
- Acrylonitrile butadiène styrène (ABS):Utilisé pour les caisses qui nécessitent une résistance aux chocs et une rigidité plus élevées.
- Polyéthylène téréphtalate (PET):Parfois utilisé pour les caisses transparentes ou translucides.
- Plastiques recyclés:De plus en plus de fabricants intègrent du PEHD ou du PP recyclé dans la production de caisses pour améliorer la durabilité.
Moulage de caisses en plastique processus
La production de caisses en plastique implique un processus complexe de moulage par injection qui nécessite un équipement sophistiqué et un contrôle minutieux. YUCO présenter chaque étape de notre production et discuter des problèmes courants qui peuvent survenir.
Equipement pour le moulage
Les machines de moulage par injection à grande vitesse sont généralement équipées d'une unité de serrage et d'une unité d'injection. Selon la taille de la caisse, des machines avec une force de serrage comprise entre 500 et 3000 350 tonnes sont généralement utilisées pour produire la caisse. La vitesse de la vis d'injection doit être supérieure à 800. La vitesse d'injection peut atteindre XNUMX mm/s lors de l'injection de caisses tournantes en plastique. YUCO utilise des accumulateurs pour augmenter la vitesse d'injection de la matière fondue.
Moule de caisse conçu sur mesure qui définit la forme et les caractéristiques de la caisse.
Le système de manutention des matériaux comprend des trémies, des séchoirs et des systèmes de transport pour préparer et transporter les granulés de plastique.
L'unité de contrôle de température maintient la température optimale du moule et des différentes parties de la machine.
Injection dans la cavité du moule
Le processus commence par les étapes suivantes : les granulés de plastique sont introduits dans la trémie de la machine de moulage par injection, puis chauffés et fondus dans le cylindre de la machine. Le plastique fondu est ensuite injecté dans la cavité du moule à haute pression via le système de porte. Le moule est ensuite rempli sous haute pression, en respectant la forme et les détails du moule. Dans ce processus, la vitesse, la pression, le temps de maintien et la température du processus d'injection doivent être strictement contrôlés pour assurer un remplissage complet et obtenir la précision dimensionnelle de la boîte de retournement.
Refroidissement
Après l'injection, la phase de refroidissement commence. Le moule est généralement équipé de canaux de refroidissement pour refroidir rapidement le plastique fondu. Le temps de refroidissement de la boîte de retournement dépend d'une série de facteurs tels que l'épaisseur de la boîte de retournement, les propriétés thermiques du plastique, les propriétés de cristallisation et la température du moule. Un refroidissement approprié assure la stabilité dimensionnelle et évite les déformations ou autres défauts. Si le temps de refroidissement est trop long, il réduira non seulement l'efficacité de la production, mais entraînera également des difficultés de démoulage. Pour produire des boîtes de retournement en plastique durables, le moule doit être conçu avec le plus grand circuit de refroidissement et la meilleure surface de moulage
Éjection
Après refroidissement et solidification, la caisse est éjectée du moule. Tout d'abord, le moule s'ouvre le long de la ligne de séparation et la goupille d'éjection pousse la caisse hors du moule. Ensuite, la caisse est retirée manuellement ou par un système automatisé. Après cela, le moule se ferme et un nouveau cycle commence.
La méthode d'éjection du moulage en plastique de la boîte de retournement est mieux conçue comme un système mécanique d'éjection automatique, et l'angle de dépouille est aussi grand que possible, de sorte que lorsque le moule est ouvert, l'éjection est plus fluide et plus efficace, et le démoulage automatique est obtenu.
Comment concevoir et fabriquer des moules de caisses ?
La conception et la fabrication d'un moule de caisse impliquent plusieurs étapes pour garantir que le moule répond aux exigences de production d'une caisse durable et entièrement fonctionnelle. Voici un aperçu général du processus :
Définir les exigences et les spécifications
- Forme : comprenez l'objectif de la caisse (par exemple, expédition, stockage) pour déterminer la forme de la caisse. Les formes complexes peuvent nécessiter une conception de moule avancée, y compris des glissières ou des élévateurs. De plus, des caractéristiques telles que des nervures, des poignées et des mécanismes d'empilage doivent être intégrées à la conception du moule.
- Taille : La taille globale de la caisse détermine la taille du moule et la capacité requise de la machine.
Épaisseur de paroi : l'épaisseur de paroi affecte l'utilisation du matériau, le temps de refroidissement et la résistance de la caisse, et varie généralement de 2.5 mm à 5 mm, selon l'application. - Matériau : En fonction des considérations de durabilité et de coût, le matériau approprié est sélectionné.
- Quantité : Estimez la quantité de production et déterminez le type de moule (par exemple, moule prototype, moule de production).
- Résistance : Concevez des nervures croisées sur la surface extérieure et le fond de la caisse d'emballage en plastique pour augmenter sa résistance et sa rigidité.
Conception de moules
- Systèmes de coulée et de canaux : Concevez la coulée (par où le matériau fondu entre dans le moule) et le système de canaux (canaux qui distribuent le matériau dans plusieurs cavités). L'utilisation de la technologie des systèmes de canaux chauds peut améliorer la qualité des pièces en plastique, réduire les coûts de production et gagner du temps.
- Système de refroidissement. Le système de refroidissement est conçu pour réguler la température du moule et assurer une solidification adéquate du matériau. Le refroidissement conforme est une technologie avancée qui utilise des canaux de refroidissement incurvés qui suivent les contours de la pièce. Des options telles que les inserts en cuivre-béryllium améliorent la conductivité thermique. Les systèmes de déflecteurs et de barboteurs sont utilisés pour refroidir les noyaux profonds ou les géométries complexes.
- Système d'éjection. Les broches d'éjection doivent être soigneusement placées pour assurer une répartition uniforme de la force. Retirez la caisse du moule après refroidissement. L'intégration d'angles de dépouille peut faciliter le démoulage.
Logiciel de simulation
L'optimisation de la conception des moules modernes repose en grande partie sur des logiciels de simulation informatique. Modifiez la conception en fonction des résultats de la simulation pour garantir la meilleure qualité de pièce.
- L'analyse de l'écoulement du moule simule la manière dont le plastique s'écoule à travers le moule, aidant à optimiser les emplacements des portes et à identifier les défauts potentiels (par exemple, les poches d'air, les soudures).
- L'analyse structurelle garantit que la conception des caisses répond aux exigences de résistance
- L'analyse du refroidissement optimise la disposition des canaux de refroidissement pour une dissipation efficace de la chaleur.
- Les prévisions de rétrécissement et de déformation aident à prévoir et à atténuer les distorsions de forme potentielles.
Faire le moule
Le processus de fabrication de moules pour caisses en plastique comprend plusieurs étapes clés. L'usinage est une étape clé, le fraisage CNC étant utilisé pour créer la forme et les caractéristiques de base du moule. L'EDM est particulièrement utile pour créer des géométries complexes ou difficiles d'accès dans le moule. Après l'usinage, un traitement thermique est effectué pour augmenter la dureté et la durabilité du moule.
Le polissage et la finition sont les dernières étapes du processus de fabrication du moule. Le polissage élimine les imperfections microscopiques laissées par le processus d'usinage, tandis que les techniques de finition peuvent créer des textures ou des caractéristiques de surface spécifiques selon les besoins. Le niveau de polissage et de finition dépend de l'apparence souhaitée du produit final.
Test et validation
Des essais sont effectués pour tester la fonctionnalité du moule et évaluer la qualité des caisses produites. Ces essais initiaux permettent aux ingénieurs d'évaluer divers aspects tels que la taille des pièces, la finition de surface, la résistance et la qualité globale. Tous les problèmes découverts lors de ces essais, tels que les problèmes de remplissage, le refroidissement inefficace ou les difficultés d'éjection, sont soigneusement analysés.
En fonction des résultats de ces essais, les ajustements nécessaires sont effectués pour optimiser la qualité des pièces et les performances du moule. Cela peut impliquer un réglage précis des paramètres du processus tels que la pression d'injection, la température et le temps de refroidissement. Dans certains cas, des modifications mineures du moule lui-même peuvent être nécessaires. Ce processus itératif de tests et d'ajustements garantit que les moules sont capables de produire systématiquement des caisses de haute qualité qui répondent à toutes les exigences spécifiées.
Production
Une fois la conception du moule validée, la production à grande échelle des caisses commence à partir des moules finalisés. Au cours de cette phase, on s'assure que la qualité est constante pendant la production à grande échelle. Cela implique un suivi régulier du processus de production, des contrôles de qualité périodiques et une maintenance préventive des moules.
Moulage par injection de caisses en plastique dépannage
Malgré un contrôle approprié, divers défauts peuvent encore survenir lors de la production de caisses. Voici quelques problèmes courants et leurs solutions :
Déformation de démoulage
Si la déformation se produit pendant la phase d'essai du moule, vérifiez si l'éjecteur du moule est trop fin, inégalement réparti ou si la pente de démoulage est mal réglée. Si la déformation se produit pendant le processus de production, il s'agit de paramètres de processus incorrects, tels qu'un temps de refroidissement court et une température de moule trop élevée, entraînant un mauvais refroidissement de la caisse en plastique. Des ajustements correspondants doivent être effectués, tels que l'augmentation du temps de refroidissement, l'optimisation de la conception du canal de refroidissement dans le moule et l'assurance d'une température de moule uniforme.
Pénurie matérielle
Ce phénomène peut commencer à se produire dans la caisse pendant la phase d'essai du moule car la position de la vis est imprécise. Si ce n'est pas le cas, il se peut que la matière injectée soit insuffisante ou se soit solidifiée prématurément. Vous pouvez essayer
- Augmenter la pression ou la vitesse d'injection.
- Vérifiez s'il y a un blocage dans le portail ou le système de glissière
- Augmenter légèrement la température de fusion.
Des rides au bout de la porte
Ce problème est dû à la taille du moule et au refroidissement prématuré de l'extrémité avant du flux de matière. Il peut être résolu en augmentant la température du moule et la température de fusion. Ou en modifiant la conception du moule pour ajuster la position ou la taille de la porte.
Zone d'échappement de la poignée
Il s'agit d'un point important car lorsque la caisse de retournement est chargée de marchandises et que des personnes la transportent, les deux zones de poignée seront les points de tension les plus importants. Si l'échappement dans cette zone n'est pas parfait sur le moule, une ligne de joint évidente apparaîtra et le produit sera facilement endommagé, alors pensez à l'échappement périphérique sur la surface de séparation du traitement.
Service à guichet unique - conception/fabrication de moules de caisses et moulage de caisses.
Pour la conception et la fabrication de moules de caisses: YUCO Nous fournissons des services de bout en bout, du développement du concept initial à la production finale du moule. Notre équipe de conception est composée de professionnels expérimentés qui ont participé à d'innombrables projets. Il vous suffit de nous indiquer le type de caisse en plastique dont vous avez besoin et de travailler en étroite collaboration avec nous pour fournir des moules qui optimisent le processus de production.
Pour les services de traitement de caisses:Nos installations ultramodernes peuvent gérer tous les aspects de la production de caisses. Que vous ayez besoin d'une production en petites séries ou d'une fabrication à grande échelle, nous avons la capacité et la flexibilité nécessaires pour répondre à vos besoins. Nos services de traitement comprennent le moulage par injection, l'assemblage et le contrôle qualité pour garantir que votre caisse est parfaitement adaptée à votre application.
Contactez-nous dès aujourd'hui pour découvrir la différence que la conception professionnelle de moules et le moulage de caisses peuvent apporter à votre entreprise.
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